Puntos a destacar en la máquina de moldeo por inyección LSR en moldeo de inyección de precisión
Existen muchas diferencias entre el LSR y el procesamiento tradicional de caucho termoplástico. La contracción del LSR, el desmolde, los materiales del molde, los sistemas de canal frío y el control de temperatura son muy diferentes de los materiales termoplásticos tradicionales, por lo que esto hace que el LSR sea más difícil de procesar que los termoplásticos convencionales.
Debido a los componentes originales de metal o plástico, el anillo de silicona impermeable delMáquina de moldeo por inyección LSRGeneralmente es más pequeño que el anillo de silicona que se usa habitualmente y tiene mayor compatibilidad con la carcasa y los accesorios, por lo que debe ser más preciso.
Los puntos clave de la máquina de moldeo por inyección LSR para lograr un moldeo por inyección de precisión son los siguientes:
Mezcla completamente gel de sílice líquida con una proporción precisa de mezcla. En términos generales, el LSR es una materia prima de dos componentes: A y B. Antes de la inyección, debe mezclarse uniformemente según una precisión 1:1. Si es un producto de silicona líquida coloreada, la proporción de pasta coloreante también debe controlarse con precisión.
El mezclador estático es una parte clave del moldeo por inyección. Una vez que la mezcla está completamente uniformemente mezclada, las colas A y B solo pueden curarse y moldearse completamente en el molde. Sellado y control de temperatura de piezas de máquinas de moldeo por inyección
Debido a la baja viscosidad del LSR, es necesario considerar el reflujo y la fuga del material, y los tornillos deben sellarse; el molde se calienta durante el proceso de conformado SR. Para evitar que el LSR se solidifique, se puede usar una boquilla refrigerada por agua para asegurar que la temperatura sea suficientemente baja.
Control del producto terminado durante el moldeo por inyección, línea divisoria: La pre-consideración de la posición y precisión de la línea de separación puede ayudar a evitar el arrastre y el aire de soldadura, así como evitar rebabas; Contracción: Aunque el LSR no se encoge durante el proceso de moldeo por inyección, debido a su coeficiente de expansión térmica extremadamente alto, normalmente entre el 2% y el 3% tras el desmoldeo y enfriamiento;
Debido a los componentes originales de metal o plástico, el anillo de silicona impermeable delMáquina de moldeo por inyección LSRGeneralmente es más pequeño que el anillo de silicona que se usa habitualmente y tiene mayor compatibilidad con la carcasa y los accesorios, por lo que debe ser más preciso.
Los puntos clave de la máquina de moldeo por inyección LSR para lograr un moldeo por inyección de precisión son los siguientes:
Mezcla completamente gel de sílice líquida con una proporción precisa de mezcla. En términos generales, el LSR es una materia prima de dos componentes: A y B. Antes de la inyección, debe mezclarse uniformemente según una precisión 1:1. Si es un producto de silicona líquida coloreada, la proporción de pasta coloreante también debe controlarse con precisión.
El mezclador estático es una parte clave del moldeo por inyección. Una vez que la mezcla está completamente uniformemente mezclada, las colas A y B solo pueden curarse y moldearse completamente en el molde. Sellado y control de temperatura de piezas de máquinas de moldeo por inyección
Debido a la baja viscosidad del LSR, es necesario considerar el reflujo y la fuga del material, y los tornillos deben sellarse; el molde se calienta durante el proceso de conformado SR. Para evitar que el LSR se solidifique, se puede usar una boquilla refrigerada por agua para asegurar que la temperatura sea suficientemente baja.
Control del producto terminado durante el moldeo por inyección, línea divisoria: La pre-consideración de la posición y precisión de la línea de separación puede ayudar a evitar el arrastre y el aire de soldadura, así como evitar rebabas; Contracción: Aunque el LSR no se encoge durante el proceso de moldeo por inyección, debido a su coeficiente de expansión térmica extremadamente alto, normalmente entre el 2% y el 3% tras el desmoldeo y enfriamiento;
