Puntos a tener en cuenta en el moldeo por inyección de precisión de la máquina de moldeo por inyección LSR
Hay muchas diferencias entre el LSR y el procesamiento tradicional de caucho termoplástico. La contracción, el desmoldeo, los materiales de molde, los sistemas de canal frío y el control de temperatura de LSR son muy diferentes de los materiales termoplásticos tradicionales, por lo que esto hace que el LSR sea más difícil de procesar que los termoplásticos ordinarios.
Debido a los componentes originales de metal o plástico, el anillo de silicona impermeable del Máquina de moldeo por inyección LSR es generalmente más pequeño que el anillo de silicona de uso común y tiene una mayor compatibilidad con la carcasa y los accesorios, por lo que debe ser más preciso.
Los puntos clave de la máquina de moldeo por inyección LSR para lograr un moldeo por inyección de precisión son los siguientes:
Mezcle completamente el gel de sílice líquido con una proporción de mezcla precisa. En términos generales, LSR es una materia prima de dos componentes de A y B. Antes de la inyección, debe mezclarse uniformemente de acuerdo con una precisión 1: 1. Si se trata de un producto de silicona líquida coloreada, la proporción de pasta de color también debe controlarse con precisión.
El mezclador estático es una parte clave del moldeo por inyección. Después de que la mezcla se mezcle completamente uniformemente, los pegamentos A y B solo se pueden curar y moldear completamente en el molde. Sellado y control de temperatura de piezas de máquinas de moldeo por inyección
Debido a la baja viscosidad del LSR, es necesario considerar el reflujo y la fuga del material, y los tornillos deben estar sellados; el molde se calienta durante el proceso de formación SR. Para evitar que el LSR se solidifique, se puede utilizar una boquilla refrigerada por agua para garantizar que la temperatura sea lo suficientemente baja.
Control del producto terminado durante el moldeo por inyección, línea divisoria: la consideración previa de la posición y la precisión de la línea de separación puede ayudar a evitar el arrastre y el aire de soldadura y evitar rebabas; Contracción: Aunque LSR no se encogerá durante el proceso de moldeo por inyección, debido a su coeficiente de expansión térmica extremadamente alto, generalmente del 2% al 3% después del desmoldeo y el enfriamiento;
Debido a los componentes originales de metal o plástico, el anillo de silicona impermeable del Máquina de moldeo por inyección LSR es generalmente más pequeño que el anillo de silicona de uso común y tiene una mayor compatibilidad con la carcasa y los accesorios, por lo que debe ser más preciso.
Los puntos clave de la máquina de moldeo por inyección LSR para lograr un moldeo por inyección de precisión son los siguientes:
Mezcle completamente el gel de sílice líquido con una proporción de mezcla precisa. En términos generales, LSR es una materia prima de dos componentes de A y B. Antes de la inyección, debe mezclarse uniformemente de acuerdo con una precisión 1: 1. Si se trata de un producto de silicona líquida coloreada, la proporción de pasta de color también debe controlarse con precisión.
El mezclador estático es una parte clave del moldeo por inyección. Después de que la mezcla se mezcle completamente uniformemente, los pegamentos A y B solo se pueden curar y moldear completamente en el molde. Sellado y control de temperatura de piezas de máquinas de moldeo por inyección
Debido a la baja viscosidad del LSR, es necesario considerar el reflujo y la fuga del material, y los tornillos deben estar sellados; el molde se calienta durante el proceso de formación SR. Para evitar que el LSR se solidifique, se puede utilizar una boquilla refrigerada por agua para garantizar que la temperatura sea lo suficientemente baja.
Control del producto terminado durante el moldeo por inyección, línea divisoria: la consideración previa de la posición y la precisión de la línea de separación puede ayudar a evitar el arrastre y el aire de soldadura y evitar rebabas; Contracción: Aunque LSR no se encogerá durante el proceso de moldeo por inyección, debido a su coeficiente de expansión térmica extremadamente alto, generalmente del 2% al 3% después del desmoldeo y el enfriamiento;
