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Prensa de moldeo por inyección

El control programado de la velocidad de inyección consiste en dividir la carrera de inyección del tornillo en 3~4 etapas, y usar las velocidades de inyección correspondientes en cada etapa.
Por ejemplo: reducir la velocidad de inyección cuando el plástico fundido pasa por primera vez por la compuerta, usar inyección a alta velocidad durante el proceso de llenado y reducir la velocidad al final del proceso de llenado. Este método puede evitar el flasheo, eliminar marcas de flujo y reducir el estrés residual de los productos.
Durante el llenado a baja velocidad, el caudal es estable, el tamaño del producto es relativamente estable, la fluctuación es pequeña, el esfuerzo interno del producto es bajo y el esfuerzo interno y externo del producto tiende a ser el mismo (por ejemplo, una pieza de policarbonato se sumerge en tetracloruro de carbono y se utiliza moldeo por inyección a alta velocidad). El producto tiende a agrietarse y no se agrieta a baja velocidad).
En condiciones de llenado de molde relativamente lentas, la diferencia de temperatura del flujo del material, especialmente la gran diferencia de temperatura entre el material antes y después de la compuerta, ayuda a evitar la aparición de agujeros de contracción y abolladuras. Sin embargo, debido al largo tiempo de llenado, es fácil causar delaminación y mala soldadura de las piezas, lo que no solo afecta al aspecto, sino que también reduce considerablemente la resistencia mecánica.
Durante la inyección a alta velocidad, la velocidad de flujo del material es rápida. Cuando el relleno del molde a alta velocidad es liso, el fundido llena la cavidad rápidamente, la temperatura del material baja menos y la viscosidad disminuye. Se puede usar una presión de inyección más baja, que es un relleno de material caliente. Situación modal. El relleno rápido de moldes puede mejorar el brillo y la suavidad de las piezas, eliminar el fenómeno de líneas de unión y delaminación, con pequeña contracción y color cóncavo y uniforme, y puede garantizar la plenitud de las piezas más grandes.
Sin embargo, es fácil que el producto se engorde, burbujee o amarille, o incluso queme el zoom, o cause dificultades para desmoldear, o el relleno desigual del molde. En plásticos de alta viscosidad, puede causar fractura por fusión, provocando manchas de nube en la superficie de la pieza.

La inyección a alta velocidad y alta presión puede considerarse en las siguientes situaciones:
El plástico tiene alta viscosidad, velocidad de enfriamiento rápida y las piezas de proceso largas adoptan baja presión y baja velocidad, lo que no puede llenar completamente todas las esquinas de la cavidad;
Para partes con grosor de pared demasiado fino, el material fundido es fácil de condensar y permanecer en la pared fina. Debe utilizarse una inyección a alta velocidad para que el material fundido entre en la cavidad inmediatamente antes de consumir una gran cantidad de energía;
Los plásticos reforzados con fibras de vidrio, o los plásticos que contienen una mayor cantidad de materiales de relleno, tienen poca fluidez. Para obtener una superficie lisa y uniforme, debe utilizarse inyección de alta velocidad y alta presión.
Para productos de alta gama de precisión, piezas de pared gruesa, piezas con grandes cambios de espesor en la pared y bridas y costillas más gruesas, es mejor utilizar inyección multinivel, como de dos, tres niveles, cuatro o incluso cinco niveles.

Ajuste de la presión de inyección:
Generalmente, el control de la presión de inyección se divide en el control de la presión de inyección primaria, la presión de inyección secundaria (presión de mantenimiento) o más de tres presiones de inyección. Si el momento adecuado para la conmutación de presión es muy importante para evitar una presión excesiva en el molde, evitar el flash o la falta de material, etc. El volumen específico del producto moldeado depende de la presión de fusión y la temperatura cuando la compuerta está cerrada durante la etapa de retención de presión. Si la presión y la temperatura son iguales cada vez que se cambia de la presión de retención a la etapa de enfriamiento del producto, el volumen específico del producto no cambiará.
A una temperatura de moldeo constante, el parámetro más importante que determina el tamaño del producto es la presión de sujeción, y las variables más importantes que afectan a la tolerancia dimensional del producto son la presión y la temperatura de retención. Por ejemplo, tras llenar el molde, la presión de sujeción se reduce inmediatamente. Cuando la capa superficial se forma a cierto grosor, la presión de retención vuelve a aumentar. De este modo, una fuerza de sujeción baja puede utilizarse para formar productos de pared gruesa y eliminar cráteres y destellos.
La presión y velocidad de mantenimiento suelen ser entre el 50% y el 65% de la presión y velocidad más altas cuando el plástico se llena en la cavidad del molde, es decir, la presión de mantenimiento es aproximadamente 0,6 a 0,8 MPa inferior a la presión de inyección. Dado que la presión de mantenimiento es menor que la presión de inyección, la carga de la bomba de aceite es baja durante un tiempo considerable de mantenimiento, la vida útil de la bomba de aceite sólido se prolonga y el consumo de energía del motor de la bomba de aceite también se reduce.
La inyección a presión de tres etapas no solo puede hacer que la pieza llene el molde de forma fluida, sino que tampoco aparecerá por líneas de soldadura, abolladuras, tapajuntas y deformaciones. Es bueno para moldear piezas de pared fina, piezas pequeñas con múltiples cabezas, piezas grandes con procesos largos e incluso piezas con configuración desigual de cavidades y sujetación apretada del molde.

Ajuste de la contrapresión y velocidad del tornillo:
La alta contrapresión puede hacer que el material fundido sufra un fuerte corte de cizallamiento, y la baja velocidad también puede hacer que el plástico tenga un tiempo de plastificación más largo en el cañón. Por lo tanto, el control de la programación simultánea de contrapresión y velocidad se utiliza con mayor frecuencia.
Por ejemplo: en la dosificación de tornillo a toda la carrera, primero alta velocidad y baja presión de retrocesión, luego cambia a baja velocidad y mayor contrapresión, después a alta contrapresión y baja velocidad, y finalmente plastifica bajo baja y baja velocidad. De este modo, se libera la mayor parte de la presión del material fundido en la parte frontal del tornillo y se reduce la inercia rotacional del tornillo, mejorando así la precisión de la medición del tornillo.
La contrapresión excesiva tiende a aumentar el grado de decoloración del colorante; el desgaste mecánico del mecanismo de preplastificación y del tornillo del cañón aumenta; el ciclo de preplastificación se prolonga y la eficiencia de producción se reduce; la boquilla es propensa a la salivación y la cantidad de material reciclado aumenta; incluso si se utiliza el tipo autobloqueante, si la contrapresión de la tobera es mayor que la presión de bloqueo del muelle diseñada, también causará daños por fatiga. Por lo tanto, la contrapresión debe ajustarse adecuadamente.