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Prensa de moldeo por inyección

El control del programa de la velocidad de inyección es dividir la carrera de inyección del tornillo en 3 ~ 4 etapas y usar las respectivas velocidades de inyección apropiadas en cada etapa.
Por ejemplo: reduzca la velocidad de inyección cuando el plástico fundido pase por primera vez a través de la compuerta, use la inyección de alta velocidad durante el proceso de llenado y reduzca la velocidad al final del proceso de llenado. El uso de este método puede evitar el tapajuntas, eliminar las marcas de flujo y reducir la tensión residual de los productos.
Durante el llenado a baja velocidad, el caudal es estable, el tamaño del producto es relativamente estable, la fluctuación es pequeña, la tensión interna del producto es baja y la tensión interna y externa del producto tiende a ser la misma (por ejemplo, una pieza de policarbonato se sumerge en tetracloruro de carbono y se utiliza moldeo por inyección de alta velocidad. El producto tiene tendencia a agrietarse y no se agrieta a baja velocidad).
En condiciones de llenado de moldes relativamente lentas, la diferencia de temperatura del flujo de material, especialmente la gran diferencia de temperatura entre el material antes y después de la puerta, ayuda a evitar la aparición de orificios de contracción y abolladuras. Sin embargo, debido al largo tiempo de llenado, es fácil causar delaminación y mala soldadura de las piezas, lo que no solo afecta la apariencia, sino que también reduce en gran medida la resistencia mecánica.
Durante la inyección de alta velocidad, la velocidad del flujo de material es rápida. Cuando el llenado del molde de alta velocidad es suave, la masa fundida llena la cavidad rápidamente, la temperatura del material desciende menos y la viscosidad cae menos. Se puede utilizar una presión de inyección más baja, que es un relleno de material caliente. Situación modal. El llenado de moldes de alta velocidad puede mejorar el brillo y la suavidad de las piezas, eliminar el fenómeno de las líneas de costura y la delaminación, con una pequeña contracción y cóncavo, un color uniforme y puede garantizar la plenitud de las piezas más grandes.
Sin embargo, es fácil hacer que el producto se vuelva gordo, burbujeante o amarillo, o incluso quemar el zoom, o causar dificultad para desmoldar, o llenado desigual del molde. Para plásticos de alta viscosidad, puede causar fractura por fusión, causando manchas de nubes en la superficie de la pieza.

La inyección de alta velocidad y alta presión se puede considerar en las siguientes situaciones:
El plástico tiene alta viscosidad, velocidad de enfriamiento rápida y las piezas de proceso largas adoptan baja presión y baja velocidad, lo que no puede llenar completamente todas las esquinas de la cavidad;
Para piezas con un espesor de pared demasiado delgado, el material fundido es fácil de condensar y permanecer en la pared delgada. Se debe utilizar una inyección de alta velocidad para hacer que el material fundido ingrese a la cavidad inmediatamente antes de que se consuma una gran cantidad de energía;
Los plásticos reforzados con fibras de vidrio, o plásticos que contienen una mayor cantidad de materiales de relleno, tienen poca fluidez. Para obtener una superficie lisa y uniforme, se debe utilizar inyección de alta velocidad y alta presión.
Para productos de precisión de alta gama, piezas de paredes gruesas, piezas con grandes cambios de espesor de pared y bridas y nervaduras más gruesas, es mejor utilizar inyección de varios niveles, como dos niveles, tres niveles, cuatro niveles o incluso cinco niveles.

Ajuste de la presión de inyección:
Generalmente, el control de la presión de inyección se divide en el control de la presión de inyección primaria, la presión de inyección secundaria (presión de retención) o más de tres presiones de inyección. Si el momento del cambio de presión es apropiado es muy importante para evitar una presión excesiva en el molde, evitar destellos o falta de material, etc. El volumen específico del producto moldeado depende de la presión de fusión y la temperatura cuando la compuerta está cerrada durante la etapa de mantenimiento de la presión. Si la presión y la temperatura son las mismas cada vez que se cambia de la presión de mantenimiento a la etapa de enfriamiento del producto, el volumen específico del producto no cambiará.
A una temperatura de moldeo constante, el parámetro más importante que determina el tamaño del producto es la presión de retención, y las variables más importantes que afectan la tolerancia dimensional del producto son la presión y la temperatura de retención. Por ejemplo, después de llenar el molde, la presión de retención se reduce inmediatamente. Cuando la capa superficial se forma a un cierto espesor, la presión de retención vuelve a aumentar. De esta manera, se puede utilizar una fuerza de sujeción baja para formar grandes productos de paredes gruesas y eliminar cráteres y rebabas.
La presión y la velocidad de retención suelen ser del 50% al 65% de la presión y velocidad más altas cuando el plástico se llena en la cavidad del molde, es decir, la presión de retención es aproximadamente de 0,6 a 0,8 MPa más baja que la presión de inyección. Dado que la presión de retención es más baja que la presión de inyección, la carga de la bomba de aceite es baja durante un tiempo de retención considerable, la vida útil de la bomba de aceite sólido se prolonga y el consumo de energía del motor de la bomba de aceite también se reduce.
La inyección de presión de tres etapas no solo puede hacer que la pieza llene el molde sin problemas, sino que tampoco aparecerán líneas de soldadura, abolladuras, destellos y deformaciones por deformación. Es bueno para el moldeo de piezas de paredes delgadas, piezas pequeñas con múltiples cabezales, piezas grandes con procesos largos e incluso piezas con configuración de cavidad desigual y sujeción hermética del molde.

Ajuste de la contrapresión y la velocidad del tornillo:
La alta contrapresión puede hacer que el material fundido se cizle fuertemente, y la baja velocidad también puede hacer que el plástico tenga un tiempo de plastificación más prolongado en el barril. Por lo tanto, el control de la programación simultánea de contrapresión y velocidad se utiliza con mayor frecuencia.
Por ejemplo: en la dosificación de tornillo a toda carrera, primero alta velocidad y baja contrapresión, luego cambie a menor velocidad y mayor contrapresión, luego cambie a alta contrapresión y baja velocidad, y finalmente plastifique bajo baja contrapresión y baja velocidad. De esta manera, se libera la mayor parte de la presión del material fundido en la parte delantera del tornillo y se reduce la inercia rotacional del tornillo, mejorando así la precisión de la medición del tornillo.
La contrapresión excesiva tiende a aumentar el grado de decoloración del colorante; aumenta el desgaste mecánico del mecanismo de preplastificación y el tornillo cilíndrico; el ciclo de preplastificación se prolonga y se reduce la eficiencia de producción; la boquilla es propensa a la salivación y aumenta la cantidad de material reciclado; incluso si se usa el tipo de autobloqueo Si la contrapresión de la boquilla es más alta que la presión de bloqueo del resorte diseñada, también causará daños por fatiga. Por lo tanto, la contrapresión debe ajustarse adecuadamente.